復合膜使用過程中產(chǎn)生的問題
使用過程中產(chǎn)生的問題
一、復合膜產(chǎn)生褶皺的原因1．基材厚度不均勻，薄厚相差太大。2．基材位置偏斜，導致復合膜出現(xiàn)褶皺，而且隨著偏斜度的累積，產(chǎn)生褶皺的程度也會相應(yīng)增大。如果基材是容易受濕度影響的薄膜材料(如尼龍薄膜)，而且發(fā)生了吸濕現(xiàn)象，在擠出復合過程中容易產(chǎn)生褶皺。4．張力設(shè)置和控制不當，各部分張力不協(xié)調(diào)、不匹配。5．復合壓力設(shè)置不當。6．硅橡膠壓輥與冷卻鋼輥兩者之間的軸線不平行。7．導輥表面不干凈，粘有異物，或?qū)л伇砻娌黄秸邪伎?、劃道、碰傷等現(xiàn)象。解決辦法：1．更換基材，保證基材厚度均勻。2．調(diào)整基材的位置，在傳送過程中不發(fā)生歪斜。3．將基材進行預熱干燥處理，或更換沒有發(fā)生吸濕現(xiàn)象的基材。4．調(diào)節(jié)放卷和收卷張力，使各部分張力相互適應(yīng)和匹配。5．根據(jù)實際情況將復合輥的壓力調(diào)整至適當大小。6．調(diào)整硅橡膠壓輥與冷卻鋼輥之間相對的位置，使兩者保持平行。7．清潔導輥表面，更換有損傷的導輥，保證導輥表面平整、光滑、清潔。 二、復合膜出現(xiàn)鯊魚皮、魚眼斑等現(xiàn)象故障原因：1．擠出機溫度設(shè)置不當，特別是模頭和樹脂的溫度太低，造成樹脂塑化不良，使熔融樹脂出現(xiàn)鯊魚皮現(xiàn)象或者類似魚眼狀的斑痕。2．樹脂中含有水分，影響樹脂的塑化狀況。3．樹脂中混進熔融指數(shù)或密度不同的其他樹脂，使樹脂塑化不好或塑化不完全。4．更換樹脂時沒有將料筒徹底清洗干凈，料筒中殘存的其他樹脂或雜質(zhì)對樹脂塑化狀況產(chǎn)生不良影響。解決辦法：1．將擠出機的擠出溫度和樹脂的溫度調(diào)整到適當值，保證樹脂塑化良好。2．對樹脂進行攪拌和烘干，去除其中所含的水分，使樹脂能夠充分塑化。3．更換熔融指數(shù)和密度適當?shù)臉渲?/span>4．徹底清洗料筒，去除雜質(zhì)等的影響。三、復合膜有異味故障原因：1．擠出機溫度或樹脂溫度過高，造成樹脂分解，產(chǎn)生臭味。2．氣隙太大，樹脂氧化過度，表面產(chǎn)生有異味的各種含氧基團，使復合膜產(chǎn)生氣味。3．樹脂本身就有異味，用其進行擠出復合后的復合膜也會有異味。4．底涂劑中使用高沸點、不易揮發(fā)的溶劑，導致部分溶劑殘留，造成復合后薄膜產(chǎn)生異味。解決辦法：1．適當降低擠出溫度，防止樹脂發(fā)生分解。2．調(diào)整氣隙的大小到合適的值。3．采用低臭度的樹脂進行擠出復合。4．提高烘道的干燥溫度，加大吹風量，保證溶劑充分干燥?！?/span>四、復合膜圖案拉伸變形故障原因：1．張力設(shè)置和控制不當，各部之間的張力值不適應(yīng)。2．烘道溫度設(shè)置太高。3．復合壓力過大，使復合膜產(chǎn)生拉伸。4．冷卻鋼輥表面溫度太高，復合膜冷卻效果差，容易枯輥產(chǎn)生拉伸現(xiàn)象。解決辦法：1．檢查并確定拉伸現(xiàn)象發(fā)生在設(shè)備哪一段，根據(jù)具體情況將該段的張力值調(diào)整到合適，與其他段的張力大小相匹配。2．適當降低烘道的溫度。3．適當降低復合壓力。4．降低并控制好冷卻鋼輥的表面溫度，使其分布均勻，有良好冷卻效果。五、復合膜粘在冷卻鋼輥表面故障原因：1．冷卻鋼輥表面溫度太高，對熔融樹脂冷卻效果不佳，影響復合膜的冷卻、固化及成型，導致熔融樹脂粘在冷卻鋼輥表面。2．復合時熔融樹脂溫度過高。3．收卷張力太小，無法將復合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來。解決辦法：1．適當降低冷卻水的溫度和冷卻鋼輥的表面溫度，改善冷卻效果。2．根據(jù)具體情況適當降低樹脂溫度，調(diào)整氣隙的大小，將熔融樹脂溫度控制在適當范圍內(nèi)。3．適當提高收卷張力，使復合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來。六、復合膜透明度差故障原因：1．擠出機擠出溫度太低，造成樹脂塑化不良，對復合膜的透明度產(chǎn)生一定影響。2．冷卻鋼輥表面溫度太高，冷卻效果太差，使復合膜透明度大打折扣。3．基材本身的透明度不好。解決辦法：1．根據(jù)樹脂性能特點及實際生產(chǎn)情況來設(shè)置和控制相應(yīng)的擠出溫度，保證樹脂塑化良好，這是提高復合膜透明度的前提條件之一。2．適當降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說，冷卻水的溫度控制在20c以下，冷卻鋼輥的表面溫度控制在60c以下。3．更換透明性好的基材。
