造成不干的原因及對策：
  原因： 

  1、另外稀釋溶劑水分或小分子醇含量太高消耗大量的固化劑。

  2、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化劑造成膠層不干現(xiàn)象。
  3、薄膜吸潮特別是NY和玻璃紙，很容易出現(xiàn)不干的現(xiàn)象。
  4、含有K涂層的PET膜復合機PET膜內(nèi)的添加劑影響。
  5、使用的油墨中含有醇類溶劑沒有揮發(fā)完全導致膠層不干。
  6、膠水廠家提供的配比不準確，固化劑比例太小或配制膠液時配比失調(diào)，固化劑太少或失效。
  7、環(huán)境溫度和濕度太高，配制好的膠黏劑放置時間過長導致固化劑與水分長時間反應(yīng)。
  對策：
  1、一般來說膠粘劑生產(chǎn)廠家提供的配比是通過膠粘劑廠家大量的試驗，得出的合理配比。因此不會出現(xiàn)配比不準確。如果確實因膠粘劑本身質(zhì)量原因就必須要更換膠粘劑；
  2、降低乙酸乙酯中水和醇的總含量(更換質(zhì)量好的乙酸乙酯，水份和醇類的總含量在0.2%以下)；
  3、當復合易吸潮的NY和玻璃紙等薄膜時調(diào)整提高固化劑比例(5%～10%)，同時不使用受過潮的薄膜；
  4、必須對復合環(huán)境進行控制，如在室內(nèi)放置排風扇，加強室內(nèi)空氣流通，但注意不要對著復合機吹。復合時，隨時注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無水珠產(chǎn)生，并同時降低車速，因為車速過快，膠槽附近局部溫度過低，宜引起水蒸氣凝結(jié)；
  5、縮短配制好的膠粘劑存放時間，配制膠粘劑時做到減少每次配制量，增加配制次數(shù)，縮短存放時間，同時提高烘道溫度，減少殘留溶劑量。這樣就減少水份及醇類對固化劑的影響，讓盡可能多的水份及醇類在烘道中揮發(fā)。
  6、使用聚氨酯油墨時：首先是解決聚氨酯油墨中稀釋溶劑的組成成份，盡量做到不用醇類稀釋溶劑。如果印刷時醇類稀釋劑必須要用的，那也要在印刷時做到盡量將殘留溶劑降至最小限度；其次如果有白墨鋪底的印刷膜，最后是在白墨中加少量硬化劑，可以增加復合牢度。但是加了硬化劑的油墨使用期較短，如果有剩余，且間隔時間較長原則上不應(yīng)再用。最后是配制膠粘劑稀釋用的乙酸乙酯的純度要高，其中水份及醇類含量盡可能低，這是蒸煮袋及干式復合的質(zhì)量保證，另外在配制膠粘劑時，適當增加固化劑的用量(增加比例是固化劑量的5%～10%之間，也就是說加1公斤固化劑需多加0.05-0.5公斤固化劑)以保證膠粘劑主劑與固化劑充分交聯(lián)。
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